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　　在电池模组生产区，多台协作机器人协同完成动力电池电芯堆叠与装配；在车灯装配区，机器人自主抓取组件、锁螺丝、插接通电，动作行云流水；在线束织造区，机器人以亚毫米级精度完成上料、布线、插接……一条真实的汽车产线，高效运转在上海世博展览馆的聚光灯下。

　　这套存在于工厂车间的生产场景，今年被完整搬进了2026世界人工智能大会(WAIC 2026)的展馆。中国证券报记者在现场看到，机器人以“工友”而非“工具”的身份出现在产线上。这一字之差，折射的是一条从实验室到工业腹地的漫长之路。如今，机器人正在用“双手”证明，其不再是遥远的科技概念，而是有望深度融入一线制造的实用生产力。

　　在真实产线实干

　　在“模登时代·伙伴之城”智造坊，操作工位上站着一台台机器人。

　　在电池模组生产区，多台协作机器人正自动完成动力电池的电芯堆叠、装配与入库全流程。据现场工作人员介绍，这套工序对精度和一致性的要求极高，任何微小偏差都可能影响电池模组整体性能。在车灯精细装配区，机器人自主抓取组件、锁螺丝、插接通电，全自动完成车灯装配与点亮检测，动作没有一丝犹豫。一位观众忍不住掏出手机录像：“动作真的比想象的麻利多了。”

　　在电机外壳装配区，人形机器人“双人”协同作业，依托多维智能感知技术完成新能源电机装配与锁付；在内饰喇叭组装区，“新工友”们协同完成喇叭装配、按压校准、成品打包一站式作业，实现零部件生产全自动化闭环。

　　最令人印象深刻的是汽车线束织造环节。汽车线束被称为“汽车的神经网络”，具有柔软、形态不稳定、装配精度高等特点，其插接作业要求亚毫米级的操作精度，长期高度依赖人工操作。

　　上海它石智航技术有限公司在WAIC 2026展出的A1线束智能机器人解决方案正是针对这一行业难题。公司打造了覆盖机器人本体、流水线与生产面板的柔性装配系统，可应用于保险杠线束、天窗控制线束、车门控制线束等多类量产场景。

　　记者在现场看到，一条高度还原真实工厂环境的环形流水线，演示了取线、布线、插接及多工位流转等关键环节，直观呈现具身智能如何进入复杂工业流程。

　　据它石智航工作人员介绍，目前，该方案已在国内汽车线束企业天海电子实现规模化部署，成为具身智能走向工业量产的重要案例。未来，该方案还将继续拓展自动上料、线束缠胶等能力，进一步推动线束生产向标准化、无人化和数字化升级。

　　从电池到线束，从车灯到电机，多个制造工序全覆盖，所有作业场景均对应真实落地产业项目。这背后是一组扎实的数据：国家税务总局最新数据显示，2026年1至5月，具身智能产业企业销售收入在2025年全年增长13.9%的基础上实现22.4%的较快增速；工业企业购进的具身智能机器人总金额同比增长2.3倍，反映出具身智能机器人与工业生产融合持续加深。

　　当“大脑”读懂车间

　　种种迹象表明，机器人“进厂”不再是遥远的遐想。但一个更深层的问题随之浮现：它们“进厂”后凭什么能力胜任工作？

　　“当一个机器人站在你面前，你对它说把杯子拿过来。它听懂了，但真正伸手去执行的那一刻，动作却常常偏离规划，无法稳定完成。”有专家告诉记者，挑战在于，过去很长一段时间，机器人系统存在一种深层割裂，即高层语义与推理足够聪明，底层动态运动能力也已日趋成熟，但需要精准可靠地与物理世界交互时，依然隔着一道看不见的门槛。

　　这正是机器人系统中长期存在的“语义-运动”鸿沟。在传统具身模型中，链路往往是割裂的。高层模型输出的抽象信号，与真实世界所需的精细动作之间，仍存在巨大落差。到了执行环节，控制模块常常绕过规划、直接依赖瞬时视觉生成动作，最终导致长程任务误差不断累积、动作持续偏离规划、系统整体稳定性大幅下降。

　　业界要做的，正是弥合这道鸿沟。在WAIC 2026上，多家企业带来最新探索。以智元机器人展示的具身基座大模型GO-2为例，其围绕“如何生成可执行的动作规划”和“如何在真实环境中稳定执行该规划”两大关键问题，在统一架构中打通从逻辑推理到精准动作执行的“最后一公里”，结合数万小时的数据训练，让机器人从“黑盒摸索”迈向真正的“知行合一”。

　　它石智航则在大会期间正式发布新一代具身智能原生基座模型AWE 3.5。据公司介绍，AWE 3.5依托超百万小时真实数据及丰富的视触觉信息，全面提升机器人在真实环境中的泛化能力与稳定执行能力。