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AI
摘
要 工信部新规实施，动力电池回收进入强监管阶段，取消“梯次利用”概念。福建加速构建回收利用体系，企业创新技术补链，推动产业规范化、绿色化发展。

邱昊团队正在开展技术研发。（受访者供图）

福建鼎晶新材料科技有限公司将要交付的动力电池。福建日报记者 赖昊拓 摄

核心提示

随着新能源汽车渗透率的持续提升，动力电池“退役”后的回收利用问题受到广泛关注。据工业和信息化部数据，2025年我国新能源汽车废旧动力电池综合利用量超过40万吨。多家机构预测，动力电池回收行业在2030年前后市场规模或将达到千亿元。

福建是全国动力电池产业版图上的重要一极。宁德时代动力电池装车量连续8年全球第一，全省已形成以宁德、厦门为重点区域的锂电产业集群。产业前端“长板”突出，回收利用的“最后一环”潜力深厚。

2026年4月1日，工信部等六部门联合发布的《新能源汽车废旧动力电池回收和综合利用管理暂行办法》（第73号令）正式施行。这场被业内视为“分水岭”的监管变革，正在重塑动力电池回收与利用产业的运行逻辑。政策调整给产业带来了哪些变局？从电池制造到回收利用，福建的产业链闭环能否真正打通？近日，记者走访了省内多家企业与园区，从生产一线寻找答案。

东南网7月23日报道（福建日报记者 赖昊拓）

回收利用，另辟蹊径

打通废旧动力电池全流程再生利用链路，是当下新能源产业绿色发展的关键举措。

小暑时节的阳光毒辣，在福州连江可门工业园区，一座占地约50亩的工厂在加快建设中。这里是福建乾宇材料科技有限公司的废旧锂电池资源化再生利用项目所在地。

“我一直希望能用海外所学助力家乡发展，而连江的区位优势、产业布局和人才政策，恰好与我们的项目需求很契合。”项目负责人、乾宇材料创始人邱昊站在工地旁对记者说。这位德国归侨博士，2024年带着技术团队回到福建创业。此前，他在德国亚琛工业大学和克劳斯塔尔工业大学求学，师从欧洲资源循环领域知名专家。

邱昊选择了一条差异化的技术路线。行业内多数回收企业聚焦于从正极材料中提取钴、镍、锂等高价值金属，而占电池重量近15%、成本约10%的负极石墨，长期被忽视。

“当前行业主流回收技术多聚焦正极材料，负极石墨回收难、价值低的问题长期存在，这正是我们要突破的关键。”邱昊说。他的团队创新采用物理方法结合绿色试剂的技术路线，能够最大程度保留石墨的层状结构，使其可直接二次应用于负极材料生产。项目一期将实现废旧动力电池处理量5万吨/年，其中负极处理量约3万吨/年，达产后年销售收入有望超过7亿元。

连江县引进乾宇项目的决心与对市场环境的预判不无关系，从全国来看，动力电池“退役潮”已经来临。据中国汽车技术研究中心数据，2020年我国动力电池累计“退役”总量约20万吨，到2025年这一数字升至约78万吨，2028年后“退役”量预计将超过260万吨，届时产值有望冲至千亿元以上。

北京赛德美资源再利用研究院有限公司总经理赵小勇分析，在2014至2016年基于新能源汽车补贴政策批量装机的动力电池，目前面临“退役”，两年内也将更换完毕。

与动力电池“退役”量逐年攀升形成对比的，是回收利用体系的不完善。据行业统计，我国废旧动力电池规范化回收率长期不足25%，截至2025年底，工信部已公布五批共156家“白名单”规范企业，但这些“正规军”普遍面临“吃不饱”的窘境，产能利用率长期徘徊在20%左右。这一问题同样考验着福建的相关产业链。